Mit der Auffüllung der Hohlräume wurde dann URETEK beauftragt, obwohl der Aufbau der Maschine (Maße ca. 10 x 2 m) noch nicht abgeschlossen war.
Durch 12 mm-Bohrlöcher im Abstand von ca. 1,2 m bis 1,5 m wurde das Zweikomponenten-Expansionsharz direkt unter den Betonboden in den Unterbau gepresst. Durch die Volumenvergrößerung der Harze (Polymerisation) und die dabei entstehende Expansionskraft (bis 2.000 kN/m²) wurden vorhandene Hohlräume aufgefüllt und der anstehende Untergrund verdichtet, bis der Fußboden wieder vollflächig und kraftschlüssig auf dem Unterbau auflag. Dieser Vorgang wurde permanent durch Nivellierlaser kontrolliert.

So weit, so gut.

Bei der Inbetriebnahme der Druckmaschine wurden aber an den Zwei-Hundertstel-Wasserwaagen immer noch Bewegungen der Bodenplatte abgelesen. Also wurde nochmals der Untergrund genau unter die Lupe genommen. Der Baugrund besteht - wie gesagt - aus Mittelsand, feinsandig, bis ca. 1,80 m unter Oberkante Bodenplatte durchzogen von organischen Anteilen in mitteldichter Lagerung. Der darunter lagernder Mittelsand besitzt keine organischen Anteile, die Lagerungsdichte wird als dicht beschrieben.

Mit dem Technischen Berater von URETEK, Dipl.-Ing. (FH) Jens Gnauck, wurde besprochen, mit Hilfe der DeepInjection®-Methode den Baugrund im Bereich der Maschinenfüße zu verdichten.
Hierzu wurden 16 mm-Bohrlöcher unmittelbar an den Maschinenfüßen gesetzt, durch die die Injektionslanzen bis ca. 2,00 m unter Oberkante Bodenplatte eingebaut wurden. Durch die Lanzen wurde das Zweikomponenten-Expansionsharz unter kontrolliertem Druck in den Baugrund injiziert. Durch die Volumenvergrößerung der Harze in Abhängigkeit vom Widerstand der Umgebung und der Baukonstruktion wurde der Baugrund bis zum Spannungsausgleich zwischen Seitendruck und Auflast verdichtet. Zusätzlich wurden die Injektionen mittels der Zwei-Hundertstel-Wasserwaagen durch die Monteure der Firma Heidelberger überwacht. Nach dem Abschluss der Arbeiten konnte die neue Druckmaschine ihren Betrieb störungsfrei aufnehmen.