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Hohlraumauffüllung unter Tanklager in Meerane

Objekt
Tanklager
Ausgangssituation
Risse im Hallenfußboden
Umfang/Dauer
4 Arbeitstage
Einsatzort
08393Meerane

Standsicher dank Baugrundverstärkung

Die Speyer & Grund GmbH & Co. KG produziert Säuerungsmittel wie Essig-Essenzen und Zitronensäure für die Nahrungsmittelindustrie. Auftretende Risse im Hallenfußboden des Tanklagers im zentralen Werk in Meerane erforderten eine Bodenuntersuchung, um die Ursachen der Rissbildung festzustellen.

Austretende Säure kann die Betonsohlplatte chemisch angreifen und so zu einem Tragfähigkeitsverlust der Bodenplatte führen. Die Untersuchung des Hallenfußbodens und Kernbohrungen ergaben, dass die Risse nicht durch die Belastung durch die Tanks entstanden waren, sondern aufgrund von Schwinden und Arbeiten der Bodenplatte. Allerdings wurde ebenfalls festgestellt, dass bereichsweise Hohlräume unter der Bodenplatte existierten und dass die Stahlbetonbodenplatte im Bereich des Tanklagers nicht die planmäßige Dicke aufwies. Die Bewehrung der zwischen 11 bis 19 Zentimeter starken Stahlbetonsohlplatte ist mittig oder im unteren Bereich der Platte verlegt worden, so dass die Bewehrung kaum statische Wirkung besitzt. Infolge der relativ geringen Biegesteifigkeit der Stahlbetonplatte des Hallenfußbodens wurden weitere Verformungen des Untergrunds während des Betriebs befürchtet, die ihrerseits zu Undichtigkeiten des Fußbodens führen könnten. Als erste Sicherungsmaßnahme wurden daher große Stahlunterlegplatten an den Fußpunkten der Tanks angebracht, um ein Durchstanzen der Auflager der Tanks zu verhindern.

Verdichtung und Hohlraumauffüllung

Die Kernbohrungen und ein Bodengutachten ergaben, dass die Betonplatte auf einer zwischen 40 und 70 Zentimeter dicken Tragschicht aus Recycling-Material, von sandigem Kies mit Bauschuttresten durchsetzt, und gewachsenem Boden aus Lößlehm und Hanglehm gegründet ist. Um eine hinreichende Standsicherheit für das Tanklager zu erreichen, wurde beschlossen, die unterhalb des Hallenfußbodens vorhandene Tragschicht mit Hilfe der URETEK-DeepInjection®-Methode zu verdichten und auf diese Weise in ihrer Tragwirkung zu verstärken. Die Bohrlöcher mit einem Durchmesser von 16 Millimetern wurden schräg unter die Fußplatten der Lagertanks angesetzt und anschließend die Injektionslanzen bis 70 Zentimeter unterhalb der Oberkante des Hallenfußbodens mittig unter die Auflager in die Tragschicht eingeführt. Infolge der unterschiedlichen Hohlräume der Tragschicht unter der Stahlbetonplatte wurden an den einzelnen Injektionsstellen zur Hohlraumfüllung und Verdichtung des Bodenmaterials zwischen 3 und 22 Kilogramm Harz injiziert. Da die Tragschicht unterhalb aller Tankfußplatten dank der URETEK-DeepInjection®-Methode gleichmäßig verdichtet wurde und der gewachsene Boden darunter durch den bisher erfolgten Betrieb hinreichend vorbelastet ist, sind durch den weiteren Betrieb mit Be- und Entladung der Tanks praktisch keine Setzungen mehr zu erwarten.